康明斯发电机组连杆瓦和衬套的更换方式

摘要：康明斯公司在本文技术摘要了柴油发电机连杆轴瓦与衬套多样选配的程序和工作要领。对于柴油发电机修理工作中，提升连杆轴瓦与衬套修复质量有重要参考价值。

康明斯发电机组上的连杆瓦（见图1）是对曲轴的连杆轴颈起保护用途的柴油发电机十大厂家康明斯发电机价格一览表，随运行时间的增加，轴瓦会产生损伤、表面合金层疲劳剥落、机械磨耗、腐蚀和烧瓦等磨耗，危害柴油发电机组的正常作业。连杆瓦的检测与替换是柴油发电机大修的一项重要工作。

（1）机油中含有的合金成分增加。轴瓦合金层磨损或剥落后，会进入机油中，用手指蘸一些机油捻一捻，可感觉到或看到有较多的合金微粒，可预判轴瓦发生了损伤超限或合金层疲劳剥落。

（2）机油压力减小。当柴油发电机在额定速度下，机油压力低于正常压力值，有一种原由是由曲轴瓦、连杆瓦磨损严重，与轴颈配合间隙过量致使的。

（3）响声异常。当轴瓦损伤过多，与轴颈配合间隙增大，更导致润滑不佳，作业性能恶化柴油机故障代码大全图。主轴瓦间隙大，发出“空通、空通”响声，连杆轴瓦间隙大，发出“钢当、钢当”响声。

（1）轴瓦表面合金磨损，可直观检修。当轴瓦合金层厚度小于0.30 mm，且轴瓦与轴颈配合间隙在允许范围内，轴瓦表面发生少量浅的环状沟痕时，一般对轴瓦的承载能力影响不大，可以继续使用。

（3）几何形状鉴定，轴瓦表面经观察鉴定后，认为仍可继续使用时，还要对轴瓦的尺寸、形状进行鉴定，作为确定轴瓦与轴颈配合是否合格的依据。

    根据轴颈尺寸和配合要求，决定更替标准轴瓦或加大轴瓦，替换时要进行试配。如试配与轴颈的配合间隙过小或接触面不符合要求时（如图2），可通过少量的修刮来达到要求，但是，通常地说薄壁轴瓦应做到尽量不刮或少刮。

    拿到新轴瓦后，去油封清洗干净，检验合金表面有无裂痕、气孔和碰伤等现象。瓦背应光洁无毛刺。定位唇良好，同一副轴瓦的两片厚度差不应超过0.05 mm。

    薄壁轴瓦靠弧度大于瓦座的弧度来达到配合要求。轴瓦装入瓦座后，上、下两片轴瓦的每端均应高出瓦座平面。轴瓦高出瓦座平面的高度就是轴瓦的凸出高度，有了这个高度，当紧固连杆螺栓时，就转化为连杆大头瓦座与轴瓦的过盈量。凸出高度的检测在制造时是用测试设备进行检测。在柴油发电机修复中，没有专用装备的状况下，要检测连杆轴瓦的凸出高度，可将连杆轴瓦装好，按规定要求紧固连杆螺栓，然后将其中一个螺栓完全松开，再按15～20 N·m的力矩紧固，用塞尺检测瓦盖接合面之间的间隙。

    柴油发电机连杆轴瓦的凸出高度一般为0.08～0.12 mm，太高时可将轴瓦无定位唇的一端均匀地锉去少许，太低时应重新更换轴瓦。轴瓦的凸出高度偏高或过低，对柴油发电机作业均不利。凸出高度偏高或过低，过盈量不足，随着轴颈的旋转，轴瓦产生游移。瓦背磨损影响散热和力的传递。若凸出高度过高，即过盈太大，以规定力矩紧固螺栓时，势必导致轴瓦变形，轴瓦瓦口将向内鼓起，会加大磨损。

柴油发电机的连杆可分为连杆小头、杆身、连杆大头三部分。连杆小头为短圆管形，它与活塞销相连，在连杆小头孔内压有薄壁铜衬套作为减磨轴承，以减轻活塞销的损伤。连杆小头和连杆衬套（如图3）上钻有油孔，并在连杆衬套上铣有油槽，以便从活塞内腔飞溅来的润滑油流到活塞。

      衬套的磨损状况可用内径百分表进行检修检测。一般测量两个部位，根据测定的结果计算出衬套的圆度和圆柱度以及与活塞销的配合间隙。当连杆衬套的圆度和圆柱度超过0.05 mm以上，与活塞销配合间隙超限等，须替换连杆衬套。

      更替连杆衬套时，应先将旧衬套压出，将连杆彻底清洗，包括油道和小头孔，检测出连杆小头孔内径、新衬套的内径和外径。计算出小头孔与衬套的配合过盈量，通常柴油发电机此过盈量为0.04～0.10 mm。同时要求衬套内径有一定加工余量。余量过度，铰削次数多，容易铰偏;余量过小，不利于铰削。经验做法是，在衬套压入小头孔之前，将衬套与欲配合的活塞销试配，如果用力推活塞销能进入衬套，则为合适。

      新衬套的压入，当过盈量不大时，可在压床或台虎钳上进行直接装配。但一定要涂抹机油，且放正衬套，免得压入衬套时，挤下一层铜屑使配合变松，这样衬套在小头孔中便不紧固了。衬套一旦跟着活塞销转动，会使油孔堵塞，失去润滑，导致衬套烧坏。因此，安装时必须十分注意，衬套上钻有油孔的在压入时要与连杆上的油孔对准，不得错开，且衬套两端面不突出连杆小头平面，并与连杆小头平面两边对称。

      对于过盈量较大的衬套，应进行热安装，将连杆小头预热至140～160 ℃后再进行安装。也可进行冷安装，将衬套置于液态氮中冷缩，而后及时装入连杆小头孔内，待到常温连杆衬套则因过盈量而固定。

      以上为康明斯公司为您介绍的柴油发电机连杆瓦和连杆衬套的检测和更换步骤，希望此举能帮助到康明斯用户和经销商，以便在今后的维修工作更加顺利完成。